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從MES的由來，到MES的功能以及在中國的發展，最后重點講到MES可以給制造企業解決的一些問題，層層遞進，精華資料，歡迎分享收藏！
斯凱普斯已經在SAP 制造業行業ERP的基礎上集成了MES+WMS，創下亞太中國區先例。
一、什么是MES
制造執行系統 (manufacturing execution system，簡稱MES）；是一套面向制造企業車間執行層的生產信息化管理系統。MES可以為企業提供包括制造數據管理、計劃排程管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理、人力資源管理、工作中心/設備管理、工具工裝管理、采購管理、成本管理、項目看板管理、生產過程控制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊，為企業打造一個扎實、可靠、全面、可行的制造協同管理平臺。
二、MES的由來
美國AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在20世紀90年代初提出的MES的概念，旨在加強ERP計劃的執行功能，把ERP計劃通過執行系統同車間作業現場控制系統（現場控制系統包括：PLC程控器、數據采集器、條形碼、各種計量及檢測儀器、機械手、各種上位機軟件等）聯系起來。
三、MES的定義：
（一）、美國先進制造研究機構AMR（AdvancedManufacturing Research）將MES定義為“位于上層的計劃管理系統與底層的工業控制之間的面向車間層的管理信息系統”,它為操作人員/管理人員提供計劃的執行、跟蹤以及所有資源(人、設備、物料、客戶需求等)的當前狀態。
（二）、制造執行系統協會MESA (Manufacturing Execution System Association)對MES所下的定義：“MES能通過信息傳遞對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行優化管理。當工廠發生實時事件時，MES能對此及時做出反應、報告，并用當前的準確數據對它們進行指導和處理。這種對狀態變化的迅速響應使MES能夠減少企業內部沒有附加值的活動，有效地指導
工廠的生產運作過程，從而使其既能提高工廠及時交貨能力，改善物料的流通性能，又能提高生產回報率。MES還通過雙向的直接通訊在企業內部和整個產品供應鏈中提供有關產品行為的關鍵任務信息?！?/span>
MESA在MES定義中強調了以下三點：
1、MES是對整個車間制造過程的優化，而不是單一的解決某個生產瓶頸；
2、MES必須提供實時收集生產過程中數據的功能，并作出相應的分析和處理。
3、MES需要與計劃層和控制層進行信息交互，通過企業的連續信息流來實現企業信息全集成。
一、MES的生成時機：
由于市場環境的變化和現代生產管理理念的不斷更新，一個制造型企業能否良性運營，關鍵是使“計劃”與“生產”密切配合，企業和車間管理人員可以在最短的時間內掌握生產現場的變化，作出準確的判斷和快速的應對措施，保證生產計劃得到合理而快速修正。
雖然ERP和現場自動化系統已經發展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系統的服務對象是企業管理的上層，一般對車間層的管理流程不提供直接和詳細的支持。而現場自動化系統的功能主要在于現場設備和工藝參數的監控，它可以向管理人員提供現場檢測和統計數據，但是本身并非真正意義上的管理系統。所以，ERP系統和現場自動化系統之間出現了管理信息方面的“斷層”，對于用戶車間層面的調度和管理要求，它們往往顯得束手無策或功能薄弱。
例如，我們的生產線經常出現如下問題時，就不是自動化系統及ERP系統可以解決的了的：
1、出現用戶產品投訴的時候，能否根據產品文字號碼追溯這批產品的所有生產過程信息？能否立即查明它的：原料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數？
2、同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤？
3、過去12小時之內生產線上出現最多的5種產品缺陷是什么？次品數量各是多少？
4、目前倉庫以及前工序、中工序、后工序線上的每種產品數量各是多少？要分別供應給哪些供應商？何時能夠及時交貨？
5、生產線和加工設備有多少時間在生產，多少時間在停轉和空轉？影響設備生產潛能的最主要原因是：設備故障？調度失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？
6、能否對產品的質量檢測數據自動進行統計和分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅于萌芽之中？
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針對以上問題，1990年11月，美國先進制造研究中心AMR（Advanced Manufacturing Research）就提出了MES（制造執行系統）概念。
二、MES的定位
它是處于計劃層和現場自動化系統之間的執行層，主要負責車間生產管理和調度執行。一個設計良好的MES系統可以在統一平臺上集成諸如生產調度、產品跟蹤、質量控制、設備故障分析、網絡報表等管理功能，使用統一的數據庫和通過網絡聯接可以同時為生產部門、質檢部門、工藝部門、物流部門等提供車間管理信息服務。系統通過強調制造過程的整體優化來幫助企業實施完整的閉環生產，協助企業建立一體化和實時化的ERP/MES/SFC信息體系。
它是實施企業敏捷制造戰略和實現車間生產敏捷化的基本技術手段。MES可以為用戶提供一個快速反應、有彈性、精細化的制造業環境，幫助企業減低成本、按期交貨、提高產品的質量和提高服務質量。
三、MES的國內發展趨勢
國內最早的MES是20世紀80年代寶鋼建設初期從SIEMENS公司引進的。中國工業信息化基本上是沿著西方工業國家的軌跡前進，只是慢半拍而已。幾乎絕大多數大學和工業自動化研究單位，甚至于國家、省、市級政府主管部門都開始跟蹤、研究MES。從中央到地方，從學會到協會，從IT公司到制造生產廠，從綜合網站到專業網站，從綜合大學到?？圃盒?，都卷入了MES熱潮之中。
近年來，隨著JIT(Just In Time)、BTO（面向訂單生產）等新型生產模式的提出，以及客戶、市場對產品質量提出更高要求，企業開始認識到要從最基礎的生產管理上提升競爭力，即只有將數據信息從產品級（基礎自動化級）取出，穿過操作控制級，送達管理級，通過連續信息流來實現企業信息集成才能使企業在日益激烈的競爭中立于不敗之地。
目前國外知名企業應用MES系統已經成為普遍現象，國內許多企業也逐漸開始采用這項技術來增強自身的核心競爭力。
四、總結
制造執行系統（MES）旨在提升企業執行能力，具有不可替代的功能，競爭環境下的流程行業企業應分清不同制造管理系統的目標和作用，明確MES在集成系統中的定位，重視信息的準確及時、規范流程、利用工具、管理創新，根據MES成熟度模型對自身的執行能力進行分析，按照信息集成、事務處理、制造智能三階段循序漸進地實施MES系統，才能充分發揮企業信息化的作用，提高企業競爭力，為企業帶來預期效益。
??一、背景：
一般未上MES的制造企業生產流程如下：
制造型企業整體業務流程概覽（綠色部分是MES涉及的部分）
下面將針對以上流程闡述MES在整個流程中的應用。
二、MES在整個制造業業務流程中的應用
1、下達采購訂單（PO，下同）：
1）、現狀：根據制造企業的信息化水平，目前分以下幾種情況：
A、未上ERP的企業：PO一般都是通過轉化CO（客戶訂單）而來，再通過郵箱或紙制的傳統方式進行傳遞；
B、上了ERP的企業：對于上了ERP的企業，一般在ERP中進行CO的接收和PO的轉化；
2）、可革新內容：目前業界很少有MES產品在此流程位置增加相關功能，當然如果可行，MES通過二次開發還是可以替代部分功能，這具體要看制造企業的信息化規劃及MES產品廠商的可擴展性了。
3）、評價：如果此位置使用MES，僅替代了ERP的部分功能，沒有太多的優勢可言，但對于未上ERP的公司而言，可以實現無紙化辦公，信息的可追溯性增強。
2、擬定生產訂單（WO，下同）：
1、現狀：在上了ERP，沒上MES的公司，一般在下達了PO后，通過人工排產后，再通過EXCEL的方式保存下來；
2、可革新內容：由于MES的生產訂單需要細化到每天，生產線方能有條不紊的執行；因此，MES中必須有可以直接執行的WO；目前WO有分為兩種實現方式：
1）、未上APS（高級計劃排程）的公司又分為兩種實現方式：
A、ERP中直接下達WO，然后再傳遞至MES中；大部分的MES系統已經支持此功能，不需要二次開發。
B、ERP將PO下達至MES，專業的計劃人員或調度人員再在MES中將PO分解成WO；此種模式在有的MES產品中需要二次開發方能實現；有的MES產品已經有相關的經驗，且已經具備此功能，不需要再開發。
2）、上了APS的公司：
目前部分MES廠商已經可以根據ERP中的PO，綜合物料，設備，人員，供應，客戶需求，運輸、產能、不良率等等一切資源，給出綜合的WO下達建議，此功能有的公司將之分開為APS，有的公司將之合并在MES中計劃管理模塊中；
3、評價：上了APS的公司，需要人工再參與的機會比較少計劃人員工作量相對較小、工作效率較高；但對制造企業的管理要求較高。未上APS的公司，計劃人員工作量相對較大，工作效率較低，但對管理的要求較低。具體要根據企業的管理水平和具體的信息化規劃而定。
三、傳遞生產訂單（WO）：
1、現狀：在未上MES的公司，當計劃完畢后，一般計劃的傳遞方式通過紙檔的工作指令單、傳遞至生產線；當然也有的公司是通過郵件發送至產線，產線打印后再傳遞到生產線執行者。
2、可革新內容：
1）、在上了MES系統后，當計劃員在系統中維護好PO后，系統一般會自動傳遞至生產線員工操作界面及倉庫備料員工的操作界面上，不再需要郵件發送和打印后再傳遞了；
2）、當然，此位置的傳遞功能，可以在員工刷新界面時直接顯示，也可以在員工操作界面做一監控任務，監控到有新計劃產生時，提供彈出等功能。
3、評價：
未使用MES前的計劃傳遞非常傳統，溝通成本很高；如果使用了MES的功能，溝通一步到位，減少計劃員及跟單員的工作量，甚至減少人員。
四、接收生產訂單（WO）：
1、現狀：在未上MES系統的公司，一般是在拿到跟單員的計劃后，生產線一線負責人或倉庫配料責任人安排進行生產或備料等；
2、可革新內容：
1）、MES同設備集成，當計劃人員在MES中有下達訂單至指定的機臺時，設備自動接收，不需要再人為干預；當然這需要設備廠商提供支持，方能夠深度集成，如果不能夠深度集成，也是不能實現的；此處要求在設備購買時，同設備供應商要求明白，否則后續再增加此需求，會導致項目成本的提升。
2）、MES同設備不能集成，當計劃人員在MES中有下達訂單至指定設備時，負責該設備的操作人員在MES的操作界面接收指定的計劃；但此方法一般會導致手誤等原因，接收到其它機臺或設備的計劃，導致精益生產錯誤等問題；目前優秀的MES系統產品對于此種情況均有考慮，功能有日趨完善；解決方法有以下兩種：
A、每臺設備一個操作界面，此操作界面僅代表一臺設備；
B、同樣的操作界面，需要員工在接收計劃前先選擇目前的機臺是什么，然后再選擇計劃。
3、評價：
1）、對設備可以集成的MES解決方案，需要使用方或客戶方有遠大的信息化規劃能力；目前國內的制造業有此能力的不多，如果沒有強有力的信息化人才，事先規劃好系統的發展方向，則會導致后期實施成本的增加（如購買此集成能力或設備改造）或者項目的質量降低或失??；建議各公司在新建工廠前，如果要實施MES，則建議聯合MES廠商進行先期咨詢，然后再對設備供應商進行解決方案的要求；聯合MES廠商進行咨詢，許多公司都以節約成本為先，希望廠商免費提供，但目前眾多廠商發現免費的并不能帶來好的回報，因此大的公司已經在轉變是以低成本投入的咨詢方式進行咨詢。
2）、對于不能集成的MES解決方案：從使用方角度而言，第1種的解決方案最好，因為可以防止員工誤選導致的生產錯誤，但對實施人員來講，開發或配置（優秀的系統，界面是可以配置出來的）的工作量會隨著設備數量的加大而加大。對于第2種方案，維護成本較低，但不能完全防呆；因此對于使用方而言，需要綜合各方面的信息進行判斷。
五、生產訂單（WO）執行：
1、倉庫備料：
1）、現狀：
A、當倉庫人員接收到郵件或打印出來的計劃后，根據該材料的BOM（產品開發人員處獲?。?，人工計算或通過Excel計算當天的需求數量，然后打印出來；
B、根據打印出來的備料清單執行備料工作；
C、備料完成后，倉庫人員配送至生產線線邊庫或等待生產線線邊加人員至倉庫領取；
D、在未上MES、但上ERP的公司，通常此工作由倉管人員在ERP中手工完成過帳操作，但不能對物料追溯起到實質作用；
E、在兩個系統都未上的公司，通過都是Excel做的記賬操作，通常是通過頻繁盤點來實現庫存的管理。
2）、可革新內容：
A、上了WMS系統的公司；
a)、上了WMS系統的公司，如果ERP或MES中下達了具體可執行的WO，那么WO也應該傳給WMS系統；
b)、當WMS系統接收到此WO后，可以根據BOM（當然同時將BOM從ERP中傳輸至WMS系統中）計算該計劃的備料量，并計算出來生產備料清單，同時如果同ERP集成，還可以知曉物料是否具備，以便提前向采購或供應商催促物料到位；
c)、根據計算出來的各種原材料用量，提醒倉庫人員掃描每種原材料的批次（或包裝箱號）；實現原材料批次同計劃的綁定及數量的扣除，從而實現產品與原材料的綁定；但此處只能說明該計劃使用什么批次的原材料，當原材料批次存在多批時，不能追溯至具體每個產品所用的原材料；如果要追溯精確，不能使用此方法；
d)、在發料或配送物料完成后，自動將發料或配送完畢的數量向ERP過賬，實現ERP同WMS系統庫存數量的一致。
B、未上WMS系統的公司：可以在上MES系統時，同時上MES的庫存管理模塊；一般優秀的MES系統是具備此功能的；庫存管理模塊的功能，類似于WMS系統的功能，一般操作流程如下：
a)、當有原材料至倉庫時，需要首先做一個收料的動作，即為庫存接收的概念；通常是先掃描原材料物料號（如果WMS系統同SCM系統或其它供應商系統接口，在此位置是不需要掃描原材料物料號的），再掃描包裝箱號進行庫存的接收；
b)、在a)實現的前提下，當MES中下達了可執行的WO，MES系統可以根據WO的數量，根據BOM的用量，計算出備料清單；同時提示目前物料庫存是否具備；如果不具備需要提醒采購及供應商送貨。
c）、然后根據計算出來的各種原材料用量，提醒倉庫人員掃描每種原材料的批次（或包裝箱號）；實現原材料批次同計劃的綁定及數量的扣除，從而實現產品與原材料的綁定；同樣此處只能說明該計劃使用什么批次的原材料，當原材料批次存在多批時，不能追溯至具體每個產品所用的原材料；如果要追溯精確，不能使用此方法。
d）、在發料或配送物料完成后，自動將發料或配送完畢的數量向ERP過賬，實現ERP同WMS系統庫存數量的一致。
3）、評價：
A、在使用系統進行備料操作后，不僅可以自動計算出該計劃的備料數量，提升了備料計算的效率及準確性，還可以自動檢查庫存是否恰當；當然最重要的是實現原材料的追溯及庫存數量的管理；
B、目前國內的企業鮮有在此處實現較為順利的，主要原因在于缺乏統一的信息化規劃；
C、同時做MES項目是一個革新性的項目，不可避免會對原有流程帶來沖擊，甚至會對流程鏈上的利益點帶來破壞性的影響；缺乏強有力支持的MES實施項目，很難達到最后的滿意；還是最后一句話，在欲實施MES項目的公司，建議做一次咨詢項目，明白優缺點，再點項目的實施內容。
（五）、生產訂單（WO）執行：
1. 生產：
生產是我們MES中存在的必然，目前大大小小的MES產品都是圍繞生產的業務進行，目前主要的功能有以下幾點：
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生產實績監控；
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在制品監控；
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產品的追溯；
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設備管理；
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人力資源管理；
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庫存管理；
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品質管理；
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生產智能分析；
1）、首先我們來看下生產實績監控；
A、生產現狀：
A）、沒有生產實績監控，不知曉生產線目前的生產實績，不能實時知曉計劃的完成情況；
B）、有實績監控的，也分成好幾種情況：
i.在關鍵的幾個工序同設備集成，讀取設備完成信號，然后通過LED或LCD面板，將生產實績展示出來，計劃生產數量，往往是不在面板中顯示出來；
ii.在某個關鍵的工序安裝一按鈕，當生產完畢一個產品時，員工通過按鈕的方式進行生產實績的上報，以展示在監控面板上；計劃生產的數理，往往不在面板中展示出來；
iii.也有的工廠，是有人專門定期統計，定期上報；
iv.其它。。。。。。
B、可革新內容：
A) 、 生產的前提是MES中已經有生產計劃，在工藝流程第一個工位接收生產計劃后，當工藝流程的最后一個工位掃描SN號完成時，系統自動識別當前生產計劃完成一個；
B)、 生產實績包括：等待加工的數量、已經完成的數量；
C)、 當然掃描的工作可以是人工掃描SN、自動掃描SN，還可以是中設備集成，讀取設備的每一次信息以進行識別；
C、評價：
A）、 對于沒有實施MES項目的工廠，不能知曉某個計劃的完成情況或不能準確知曉某個計劃的完成情況；
B）、在實施的MES項目的工廠，不僅可以知曉當前計劃的完成情況，還可以知曉排隊等待中的生產計劃，以便生產操作人員通過看板，即可知曉后續的工作任務。
當然，如果是同設備集成，還需要設備廠商提供同MES的接口以進行交互，否則MES也孤掌難鳴。
（五）、生產訂單（WO）執行
2、生產
2)、在制品監控
A、生產現狀：
目前未上MES的公司，對于在制品的監控基本沒有，或僅限于IE考慮，在某工序某時間點的在制品數量，不能識別正在加工的數量和等待加工的數量，即使可以識別也是不準確、不及時的；
即使做了數量的監控，也不能監控每個產品的開始生產時間、結束生產時間、排隊時間，不能協助IE部門監控產線的平衡，以進行精益生產的改善。
B、可革新內容：
a) MES對于在制品的監控可以分成三種情況：等待加工的數量監控、在制品數量監控、完成品數量監控；
b) MES系統通過自動、人工掃描或同設備集成的方式，可以實時知曉具體的每個產品的加工時間；還可以通過MES系統的FLOW或Routing的方式監控每個產品的排隊時間；
c) 以上信息來的更準確、更及時，對于我們做IE的人員來講，做生產周期的計算，對革新生產是非常有用的。
C. 評價：
a) 上MES可以更準確、更及時知曉生產周期、在制品監控；
b) 但實施MES時，如果設備不能集成、不能增加自動掃描裝置，數據的準確性很大程度上依賴的是人工操作，不僅帶來整個生產效率的降低，而且數據的準確性也受質疑；如果設備不能集成，但可以增加自動掃描裝置，工作效率也會大大提升，但這可能是增加了硬件的成本，相當于項目成本的加大；許多廠商在上MES項目前，均考慮自動從設備讀取的功能，但在實施過程中發現大部分的設備無法接口，導致在成本的壓力面前更多的選擇人工掃描的方式進行在制品監控，最終導致項目的質量降低，在制品監控不能準確指導生產的革新。
c) 建議后續在實施MES項目前，工廠內部先進行自評，以選擇合適的方式；如果不具備此能力時，可以花費少量成本，邀請咨詢公司進行咨詢后實施。
昨天有朋友咨詢說，在制品監控是否可以升級為在制品管理；在此可以肯定的回答各位，可以的。當然實現也是有條件的，詳解如下：
關于在制品管理，目前一般的企業分為自動線、手工線或半人工半自動線；在我們實施的項目中：
1. 按對客戶的幫助程度，排名如下：自動線>半自動線>手工線；
2. 按客戶投入成本分析，排名如下：自動線>半自動線>手工線；
對于在制品管理，應該是一個閉環的管理，即當生產線監控在制品不平衡時，能夠通知到設備的控制系統，控制系統再下發給設備執行不平衡后的處理操作；如A→B→C三個工序，當MES監控到C工序出現大量在制品等待加工時，會直接發送產線不平衡信息給設備的控制系統，控制系統能夠根據MES提供的數據通知A工序、B工序暫停生產可減慢節拍等；當然系統執行的相關規則需要同客戶方的IE部門共同制定。所謂的設備控制系統，可以是MES系統來承擔此任（目前優秀的MES系統已經有此功能），也可以是其它任何的控制系統，但要實現在制品監控，控制系統一定要同MES進行接口。
從上面的分析可以看出，是針對工序的在制品監控，也就是說在實施過程中，如果該工序沒有設置相對應的數據采集點，也就沒有辦法監控到該工序所謂的在制品狀況了。也就無法起到實時控制設備保證產線平衡了。
自動線是最方便同MES進行接口的類型，因為他可以監控到每一個工序；但這需要自動線設計時，同設備提供商、MES實施商共同商議確定整體自動線設計方針，否則后續再提，一般設備廠商是需要重新簽訂合同的。在設備廠商無法提供接口數據時，一般的企業會放棄自動線同MES接口事宜，在制品監控也就因此失去意義；當然有能力的企業會自己做設備改造，但這也意味著需要投入人力、物力，實施成本依然會增加。
如果是手工線或半自動線，需要設置相對應的數據采集點，也就意味著要增加掃描槍、采集PC、PDA等終端硬件設備；同時還可能要增加人手去手工掃描、人工錄入等操作，因此會增加項目實施的成本。
可以直接講，追溯是MES的基本和核心，追溯對制造企業來講，是提高產品質量，降低品質成本的基本數據來源。
從追溯的批次準確度上來講，支持精確追溯和模糊追溯；對于精確追溯批次來講，指可以準確追溯至其中一個產品所用的原材料批次，當原材料批次切換時，也能準確追溯至切換原材料批次時所生產的那個產品。
所謂模糊追溯，是指只需要知道其中一批產品所對應的其中一批或多批原材料，不能準確追溯于切換原材料時所生產的那個產品。
精確追溯可以協助客戶、品質管理人員、工藝開發人員在發現品質問題后，可以最大范圍的縮小問題問題產品，可以精確至數量問題產品的控制。
模糊追溯相對于精確追溯而言，出現問題后，問題產品數量會增大，會超過精確追溯，也就是所謂的α風險增加，會出現為了避免客戶抱怨，擴大問題點，造成“寧可錯殺三千，不可放過一人”。
當然現在也有不做追溯的，那就更不易控制問題，因為根本不知道有多少問題產品。
從實施角度來考慮，精確追溯的實施方式很多，一般做精確追溯需要在每生產一個產品時，就需要掃描一次所用的原材料批次或SN號（單個追溯）；當然還有一種方式是嚴格按WO（工單）生產，所有配送物料批次一致，數量一一同生產產品所需數量一致，但通常由于管理水平等原因，這種方式很難實現。
當然采集批次或SN號的方法也會為人工和自動兩種，具體要結合我們的生產線的實際自動化程度、成本承受能力來定。
同理，具體我們要采取哪一種追溯方式，要看我們的生產線的自動線程度還要看成本的投入。
從追溯的數量上來看，又分為全部追溯和部分追溯，全部追溯的含義即所有產品的零部件全部一一掃描原材料批次，實現追溯；還有一種是僅掃描部分零部件的批次來實現追溯。
對于一件成品，不可避免其零部件數量偏大，甚至上千種，上萬種；如果全部追溯，就意味著如下信息：
1. 所有來料的原材料需要有批次（或最小包裝箱號），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包裝上做上標識；
2. 所有在需要上料的位置，均需要一一掃描原材料批次，也就意味著整條產線的數據采集點要增加。
對于第一個問題，由于原材料的批次或包裝箱號來源于供應商；因此也就要求供應商在來料時，必須對原材料進行批次標識或包裝箱號標識；相信對于很多企業來講應該是沒有問題的，但對于某些原材料來源于壟斷性供應商來講，他們不執行廠商的要求（愛買不買），也就意味著追溯無法繼續；
對于第二個問題，是需要實施方及應用方必須知曉的事宜，由于原材料上料點可能隨著零部件的數量增加而增加；即使不增加，也意味著一個點一個點會一次性掃描采集多個原材料批次，那么采集的方式如果是人為掃描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自動，也需要有人或機器進行喂料操作，工作量依然加大，同時由于掃描多種原材料，生產線的節拍也是會在掃描的過程中降低。
綜上所述，全部追溯是對自己管理上的挑戰和成本的挑戰；需要應用方在選擇時，自己明確自己的生產線水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考慮是否要實現全部追溯的功能。
目前大多數的企業鑒于無法要求壟斷性的公司按項目要求的業務流程執行，而被迫選擇部分追溯；也有部分企業考慮到成本的壓力，選擇部分追溯；當然部分追溯也是基于一定的考量之后決定下來的關鍵原材料（具體的指標有對產品安全影響的物料、有對產品關鍵性能影響的物料等），具體要根據行業或企業的特征去分析。
當大家明白了物料追溯全部追溯還是部分追溯，精確追溯還是模糊追溯后，現在就到了追溯的實現階段，也就是數據采集階段；數據采集階段要做的工作其實就是原材料批次或原材料包裝箱號的采集，那么數據的采集方式有幾種呢？我們現在一一分析：
1. 按訂單追溯：
按訂單追溯，其原材料批次或包裝箱條碼在計劃下達至倉庫（配送中心）時，需要倉庫人員或領料人員至MES中掃描每個原材料批次或包裝箱條碼至相對應的訂單中，系統同時根據生產訂單數量及BOM數量進行扣減。
那么，此種操作方式的優點就在于相對于第2種方式最大限度的降低生產線員工的工作量，提升生產線人員的工作效率，甚至減少人員，降低成本。但缺點是需要將此工作轉移至倉庫或配送中心進行，倉庫人員或配送人員的工作量稍微加大；當然如果使用更先進的追溯方式，也不需要增加太多的人員工作量，如使用托盤+RFID的方式只需要在出倉庫時讀取RFID號、選擇生產訂單號，即可實現；還有一個缺點是當一個生產訂單過程存在兩個原材料批次切換時，不知道具體該原材料批次切換時的產品的切換點，對于需要精確追溯的公司而言是不合適的。
2. 按個追溯：
即在生產線生產每一個產品時，在添加裝配每個原材料時，掃描原材料的批次或包裝箱號以對每個產品同原材料批次和包裝箱號對應，數量同時根據BOM數量進行扣減；
此種方式的優點在于相對于第一種方式而言不管是否有切換原材料批次，均能夠準確追溯，但致命的問題在于生產線員工的工作量加大或需要增加大量的采集硬件方能實現，可能工作效率降低或實施項目成本增加。
3. 按批次追溯：
此種追溯方式類似于訂單追溯，有的制造業，每天會生成一個生產批次，該批次并不代表生產訂單號；僅是內部追溯用的一個代碼；可能一個生產訂單對應多個生產批次，也可能多個生產訂單對應一個生產批次。此時作業方式類同于第1種方式，按訂單追溯；當然所謂的訂單就轉換成生產批次。其優缺點同第1種方式。
4. 按時間追溯：
此種追溯方式意思為，當生產線新增一原材料時，生產員工在系統中掃描該原材料批次或包裝箱號，系統默認該原材料批次及包裝箱號的掃描時間開始生產的所有成品均為該原材料批次或包裝箱號；數量依據BOM數量及產品生產結束后進行后臺扣減。
此種方式的優點在于生產線員工的操作相對第2條要小很多，倉庫人員或物料中心人員的工作量也不會加大；但致命的問題在于如果生產線不是自動線，整個過程全部人工掃描原材料批次，則有可能人工由于忘記掃描，而導致生產出來的產品無法同原材料批次或包裝箱條碼一一對應。
綜上所述，每種的追溯方式均有優缺點，項目實施具體采用哪一種，需要根據應用方的實施決心及項目的成本投入，當選擇其中一種時，可能涉及大量的變更原有業務流程，可能帶來革命性的影響。因此需要應用方及實施方共同商討，以保證項目成功。
文章轉載自公眾號e-work
TransInfo斯凱普斯是SAP Business One 制造業核心合作伙伴，專注上海/杭州/廣州/深圳等地SAP ERP軟件離散制造ERP、 機械設備制造行業ERP軟件 、鑄造行業ERP軟件實施服務。
